As cabeças comuns de moldagem por extrusão de tubos têm as três formas a seguir:
1. Cabeça-reta, também conhecida como cabeça chata. A direção de extrusão do fundido na matriz é paralela ou consistente com o eixo da rosca extrusora. É a matriz mais simples, econômica e mais comumente usada. A desvantagem é que o traço de derivação criado pelo suporte de derivação é difícil de remover. 8.2.2 Estrutura típica do cabeçote de extrusão de tubo
Linha de extrusão de tubos com cabeçote-reto, equipada com sistema de controle gravimétrico Walthmac
2. Nariz em ângulo-reto, também conhecido como nariz cruzado ou nariz curvo. A direção de extrusão do fundido na cabeça da máquina está em um ângulo reto de 90, o que pode efetivamente eliminar as marcas de derivação produzidas pela derivação e melhorar a qualidade do produto. A desvantagem é que o projeto, o processamento e a instalação do molde central são difíceis.
3. Cabeça tipo lateral, também conhecida como cabeça tubular. O fundido da extrusora para a matriz deve ser girado duas vezes (90 graus ou 45 graus) e extrudado em uma direção paralela ao eixo da rosca. A vantagem é fortalecer a plastificação do fundido e melhorar a qualidade do produto. Produção de tubos de grande diâmetro. A desvantagem é que a estrutura é complexa e o custo do molde é alto.
Tomando como exemplo a cabeça de moldagem por extrusão de tubo, a cabeça é composta principalmente pelas seguintes partes.
(1) Corpo da cabeça. A função é montar as partes do cabeçote e conectá-lo à extrusora.
(2) Placa de grade. A placa da grade fica entre a extrusora e a matriz e sua função é mudar o fundido de um movimento espiral para um movimento linear e, ao mesmo tempo, também evita que um número muito pequeno de plásticos não plastificados e impurezas mecânicas entrem na matriz. Para fortalecer ainda mais o efeito de filtragem da grade, uma tela de filtro com furos mais finos pode ser colocada na grade para aumentar a resistência à extrusão e tornar o perfil mais compacto.
(3) Suporte de derivação. A principal função é apoiar o desviador e o mandril e, ao mesmo tempo, dividir o fundido em fios, o que desempenha o papel de agitação uniforme. A peça de mão pequena pode ser projetada com o suporte do shunt e o shunt inteiros.
(4) Derivação. Também conhecido como cabeça de torpedo, o plástico fundido é dividido em uma forma tubular através de um desviador e posteriormente aquecido e plastificado sob a ação da força de cisalhamento. Há também um dispositivo de aquecimento no divisor de fluxo do grande cabeçote da máquina para tornar o fundido plastificado uniformemente.
(5) Parafuso de ajuste. Ajuste a folga entre a matriz e o mandril para garantir que a espessura da parede do perfil seja uniforme.
(6) Mandril. O mandril é a parte que forma a superfície interna do perfil, e a qualidade da parede interna, rugosidade da superfície, formato e tamanho do perfil dependem do mandril.
(7) Molde. A matriz é a parte que forma a superfície externa do perfil, e o plástico pode adquirir determinado formato e tamanho após passar pela matriz.
(8) Manga modeladora. A luva de dimensionamento permite que o perfil obtenha boa rugosidade superficial, razoável precisão dimensional e formato geométrico.
(9) Entupimento. Evite o vazamento de ar comprimido e mantenha uma certa pressão no perfil.
